全球電源和自動設備制造商 ABB 在其芬蘭赫爾辛基的工廠里采用 RFID 技術，更好地追蹤每年外運的 200，000 件傳動裝置。ABB 生產(chǎn)的傳動裝置是變頻器，用于控制交流電電動機的旋轉速度。

ABB 實施這套RFID系統(tǒng)主要目的是為為減少運輸錯誤，因為這類錯誤會影響結賬流程。沒有貨運收據(jù)，公司無法收集拖欠資金。此外，ABB 的生產(chǎn)規(guī)模以每年 20 % 的速度上升，因此公司面臨著廠房面積不足問題。ABB 還希望啟用一名貨代操作員，專門管理物流和倉儲，但由于利用紙筆記錄、追蹤貨物離開生產(chǎn)區(qū)域的方式并不可可靠，因此遲遲不能最終決定。ABB 相信如果公司能提高貨物運輸?shù)淖粉櫮芰?，可靠地記錄貨物運輸日期，與物流伙伴的日期記錄相對比，可減少物流和倉儲任務外包的風險。

為了實現(xiàn)這個目標，ABB 設計了一套 RFID 系統(tǒng)，替換現(xiàn)有的手工運輸流程，減少貨物外運的錯誤。公司在 2006 年開啟實施 RFID 系統(tǒng)，07 年將這套系統(tǒng)引入生產(chǎn)線，09 年中期完成技術和現(xiàn)有 SAP 系統(tǒng)的集成。

裝載臺的閱讀器讀取標簽，確認正確的貨物被裝上卡車

“通過將 RFID 集成進 SAP，我們減少了手工作業(yè)，交易數(shù)據(jù)的輸入方式更有效可靠”ABB 發(fā)言人稱?！敖灰椎妮斎霑r間只需幾秒，我們利用 RFID 產(chǎn)生了大量的讀取數(shù)據(jù)，這是條形碼所不能實現(xiàn)的”。

SAP 實施過程十分漫長，因為 ABB 不得不同步執(zhí)行其 SAP 系統(tǒng)的升級?，F(xiàn)在，公司正將倉門固定閱讀器的數(shù)量從 3 臺增加到 7 臺。

ABB 變頻器的最小重量達 15 公斤，可裝箱運輸；最大的重量達 400 公斤，可貨盤運輸。當變頻器完成制造，放置在箱子或貨盤上時，工作人員將一張含 EPC Gen 2 UHF 嵌體的粘貼性打印標簽貼在貨盤或箱子上。變頻器接著被裝載到卡車或拖車上，短時間存放或立即運出。當貨物經(jīng)過裝載臺的固定門式閱讀器時，RFID 標簽被讀取。貨物的信息在數(shù)據(jù)庫與卡車或拖車的 ID 碼相對應，這樣ABB 了解每輛車的裝載過程及其裝載的貨物。

如果工人在車輛上裝載錯誤的產(chǎn)品，這套系統(tǒng)在門口產(chǎn)生一個錯誤警報，卡車裝載不完整也會觸發(fā)警報。而且，通過外包一些物流和倉庫給合作伙伴，ABB 可以節(jié)省工廠空間，擴大生產(chǎn)規(guī)模。

這套系統(tǒng)采用 UPM Raflatac 的標簽。Vilant Systems 負責系統(tǒng)集成，提供閱讀器，讀取距離達 3 米。

稍后，ABB 希望公司物流伙伴將利用貨盤和貨箱的標簽，向 ABB 提供貨物狀態(tài)的額外信息。公司還計劃開展部件單品級追蹤應用 ，一個大型變頻器一般由幾千個部件組成。(end)